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PAVIMENTI ESTERNI, PAVIMENTI INTERNI

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·        CENNI GENERALI

I pavimenti si raggruppano in pavimenti esterni, costituiti dai marciapiedi e dalle terrazze e in pavimenti interni.

Caratteristica dei pavimenti allo scoperto, è quella di non essere piani, ma inclinati, onde permettere il rapido smaltimento delle acque.

I pavimenti interni, al contrario, debbono essere perfettamente orizzontali, a parte casi eccezionali, e presentare determinati requisiti estetici, che contribuiscano alla decorazione degli ambienti.

PAVIMENTI ESTERNI

I marciapiedi vengono costruiti sopra un sottofondo formato da un ciottolato e da un massetto di cemento, aventi il primo uno spessore di circa 30 cm, e il secondo 8÷10 cm. Su quest’ultimo, che va ben lisciato, si pongono in opera i pietrini, i mattoni o le piastrelle di dimensioni variabili, per poi terminare con un cordolo di pietra o di altro materiale sul lato esterno.



I pavimenti per androni e per cortili si eseguono in ciottoli (locali rustici) od in lastre di pietra o in cubetti di porfido o in materiali diversi, di nuova concezione.

I pavimenti per terrazze domandano una cura particolare, affinché impediscano infiltrazioni di acque piovane nei locali sottostanti.

PAVIMENTI INTERNI

Dall’antico sistema di murare gli elementi che costituiscono la pavimentazione si è passati a quello di posare ed ora di incollare i medesimi sui piani appositamente preparati. Quale di queste tre tecniche sia la migliore non è possibile stabilirlo a priori; se eseguite a regola d’arte, possono essere ottime tutt’e tre; naturalmente non tutti i materiali da pavimentazione sono adatti ad essere murati o posati o incollati. E’ il tecnico che, scelto il materiale, deve applicare ad esso la tecnica più adatta per la posa in opera; così un pavimento con elementi in legno sarà sempre posato e fissato con viti o chiodi, o incollato al sottofondo, ma mai murato, mentre per le lastre di marmo sarà preferibile la tecnica della muratura. Il metodo dell’incollaggio, reso possibile dalla recente produzione di eccezionali collanti, ha preso un notevole sviluppo per la semplicità e rapidità di esecuzione, specialmente per lavori di restauro e di ammodernamento, dove la nuova pavimentazione può venire incollata su quella preesistente, evitando gli oneri e i disagi della demolizione. Nelle nuove costruzioni l’incollaggio non appare più economico della muratura, in quanto il minor tempo per l’applicazione del pavimento viene compensato dal maggior tempo occorrente per l’esecuzione del sottofondo, che deve essere perfettamente piano. Quanto sopra detto vale anche per i rivestimenti, per i quali vengono adoperati i medesimi materiali di finitura.

·        MATERIALI e REQUISITI

·Risalendo ai più antichi pavimenti, eseguiti con pietrame irregolare convenientemente disposto, fino agli ultimi tipi in resine sintetiche, troviamo una serie di pavimentazioni che possiamo riassumere nel modo seguente, classificandole in base al genere di materiale impiegato:

·        pavimentazioni di pietrame

·        pavimentazioni di lastre di marmo

·        pavimentazioni di cemento

·        pavimentazioni di mattonelle di cemento e graniglia

·        pavimentazioni di laterizio

·        pavimentazioni di grès

·        pavimentazioni di klinker

·        pavimentazioni di ceramica

·        pavimentazioni di legno

·        pavimentazioni di linoleum, gomma, sughero e moquette

·        pavimentazioni di resine sintetiche

Qualunque sia il materiale impiegato, la pavimentazione deve rispondere ai seguenti requisiti:

·        costituire una superficie il più possibile piana;

·        essere in grado di seguire le deformazioni elasto-plastiche della struttura su cui è poggiata, senza rompersi;

·        avere il minor numero possibile di giunti, per motivi di pulizia e di igiene;

·        essere facilmente pulibile e non assorbire con facilità lo sporco;

·        avere una buona resistenza all’usura;

·        avere una buona capacità isolante al calore ed al rumore;

·        avere un gradevole aspetto estetico;

·        essere non eccessivamente rigida, affinché un oggetto che cada non produca una frattura fragile;

·        essere inattaccabile alle sostanze aggressive che possono cadervi, come oli, acidi, ecc.;

·        essere in grado di sopportare senza danni i carichi a cui è destinata;

·        consentire una facile opera di manutenzione e sostituzione anche parziale.

Tutti questi requisiti devono essere a loro volta contemperati con il fattore costo, che in pratica finisce con l’emergere sugli altri, nel senso che l’economia prevale sulla scelta. E’ anche evidente che una pavimentazione non può possedere tutte le qualità sopraelencate, ma solo alcune; è compito del tecnico scegliere in maniera oculata il tipo adatto a seconda della destinazione del locale. Ad esempio, per l’atrio di una stazione ferroviaria si farà particolare attenzione alla resistenza all’usura del materiale, mentre avrà poco interesse la coibenza termica. Inoltre ogni pavimentazione richiede una particolare tecnica di preparazione del piano d’appoggio, tecnica che non sempre è compatibile con il tipo di struttura adottata, come per esempio in certi tipi di solai di legno dove non è consigliabile porre in opera pavimenti rigidi.

·        PIETRAME ~ MARMO

I materiali lapidei sono stati impiegati in architettura e, più comunemente, in edilizia sotto forma di pietre da costruzione e di pietre ornamentali. Per effetto delle sue eccellenti qualità di resistenza e di durata, la pietra era, in passato, largamente impiegata in tutte le località nelle quali era facilmente reperibile.

L’evoluzione delle tecnologie costruttive e, soprattutto, la disponibilità di materiali dotati di ottime caratteristiche meccaniche e d’impiego assai più semplice ed economico, come il calcestruzzo, hanno comportato l’abbandono dei materiali lapidei con funzioni strutturali, quantunque essi mantengano tuttora un posto preminente nella realizzazione dei pavimenti, grazie al loro buon comportamento in servizio e soprattutto alla varietà dei disegni e delle decorazioni possibili.

Nei pavimenti interni le caratteristiche di aspetto sono fortemente esaltate dalla lucentezza superficiale realizzabile con la lucidatura e dalla possibilità di sfruttare i colori e le venature naturali delle lastre per ottenere gli effetti decorativi desiderati.

Nei pavimenti esterni le finiture grezze sono particolarmente indicate per ridurre la scivolosità e conferire un aspetto rustico, armonizzato rispetto a determinati contesti ambientali. Possono essere impiegati conci di pietra di vario genere e forma; le pietre più adatte sono i porfidi, i graniti, le arenarie e le selci, per la grande resistenza all’usura. La forma dei conci può essere più o meno regolare e la pavimentazione si ottiene per accostamento degli stessi. Questo tipo di pavimentazione è generalmente impiegato per ambienti all’aperto a piano terra, come cortili, marciapiedi, piazzali, essendo molto resistente, ma anche molto pesante.

·        Pavimenti a mosaico o alla veneziana:

si eseguono ponendo su un sottofondo di calcestruzzo magro dello spessore di circa 5 cm, uno strato di malta di cemento (2 parti di sabbia e 1 di cemento) sul quale si fissano pietruzze colorate o cubetti di marmo disposti in modo da ottenere dei piacevoli disegni. Per meglio regolare il contorno delle ure si prepara il disegno con delle striscioline di metallo, che vengono infisse nel cemento e servono da guida all’operaio. Ad esecuzione ultimata questi pavimenti vengono rifiniti tramite arrotatura (o levigatura) e lucidatura: l’arrotatura consiste nel passare, con una mola abrasiva azionata a macchina, sopra le superfici per renderle perfettamente piane e livellate; la lucidatura è l’operazione finale che si ottiene con mole sempre più fini e spazzole di feltro. I pavimenti avranno un aspetto molto brillante e gradevole e, presentandosi come superfici piane continue, senza l’interruzione dei giunti che si hanno nei pavimenti a piastrelle, sono raccomandabilissimi dal lato igienico. Nell’uso comune si ha la seguente denominazione:

·        pavimenti alla 'genovese' quelli con grana fine;

·        pavimenti alla 'veneziana' quelli con grana grossa, ossia quelli con pezzi di marmo di varia dimensione;

·        pavimenti alla 'romana' o alla 'pompeiana' quelli con pezzi di marmo tagliati irregolarmente e disposti a mosaico;

·        Pavimenti in marmettoni:

Prendono questo nome le piastrelle di graniglia di cemento pressato, aventi dimensioni molto più grandi delle comuni marmette, dalle quali differiscono anche per essere costituite da pezzi di marmo di maggiori dimensioni. Tendono a sostituire i pavimenti alla 'veneziana' a grana grossa.

·        Pavimenti di marmo:

Sono pavimenti di lusso, piuttosto costosi, ma di gradevole effetto, per quanto un po’ freddi, con il vantaggio di essere estremamente resistenti. Le lastre vengono prodotte in segheria dello spessore variabile da 1,5 a 4 cm, a seconda del tipo di marmo o della destinazione dei locali ed hanno forma quadrata o rettangolare, di misure intorno a 30x60 cm, salvo casi eccezionali di lastre di grandi dimensioni. Per le abitazioni civili, la dimensione usuale è di 25x50 cm, con spessore di 2 cm. Le lastre sono fornite grezze e per la posa in opera vanno adagiate su uno strato di malta forte, perfettamente livellata. Usando marmi diversi si possono ottenere disegni ed effetti decorativi notevoli.

·        Rivestimenti:



Il rivestimento delle facciate degli edifici con materiali lapidei è molto apprezzato, oltre che per considerazioni di natura estetica, per la sua grande resistenza e durata nel tempo. Nella scelta del materiale di rivestimento occorre evitare le rocce scarsamente resistenti, con difetti nel tessuto strutturale o contenenti resti fossili o intrusioni calcaree; risultano invece indicate quelle a struttura cristallina ben compatta, i graniti e i travertini.

Nei rivestimenti interni si è diradato l’uso di marmi o altri materiali lapidei, in quanto costoso e poco pratico, rispetto alle moderne piastrelle di ceramica. L’uso del pietrame si limita all’inserimento di particolari conci, come ad esempio i 'tozzetti del Piave', ovvero ciottoli di piccole dimensioni dalle varie tinte, utilizzati a scopo decorativo sulle pareti di cucine e bagni.

CEMENTO ~ CEMENTO E GRANIGLIA

Il cemento si presta alla produzione di manufatti per pavimentazioni dotati di notevole resistenza e versatilità d’impiego che a seconda delle loro caratteristiche, sono chiamati masselli, piastrelle, lastre, mattonelle o marmette.

·        Pavimenti esterni:

I masselli per pavimentazione sono manufatti di calcestruzzo, ottenuti per getto e vibrocompressione in appositi stampi, aventi varie forme geometriche, con facce laterali sagomate per favorire il reciproco accostamento a secco ed il mutuo contrasto tra elementi adiacenti. Gli elementi, infatti, subiscono un bloccaggio che favorisce la trasmissione laterale delle forze orizzontali trasmessa dai carichi (donde il nome di 'autobloccanti'). I masselli possono essere anche di tipo forato (utilizzati per favorire la crescita dell’erba nei fori) e, inoltre, essere colorati nell’impasto con pigmenti inorganici. Essi sono comunemente impiegati, in uno spessore compreso tra 4 e 8 cm, in presenza di traffico leggero o solo pedonale, nelle pavimentazioni stradali e civili, posandoli su un letto di sabbia di ca. 5 cm, disposto su terreno opportunamente costipato con uno strato di ghiaia. In spessori maggiori e con sottofondi adatti sono in grado di sopportare anche carichi pesanti derivanti dal traffico stradale. La discontinuità tra gli elementi delle pavimentazioni a massello facilita gli interventi di manutenzione e di integrazione degli impianti interrati: è infatti possibile asportare agevolmente gli elementi di una sola zona di intervento per poi ripristinarli con operazioni a secco.

Le piastrelle o lastre presentano in genere una forma più regolare, quadrata o rettangolare. Le loro maggiori dimensioni e lo spessore minore, rispetto ai masselli, limitano il loro impiego alle zone pedonali con traffico leggero. Possono essere prodotte con uno strato superficiale anti-usura, costituito di una malta addizionata con inerti indurenti, che migliora decisamente la resistenza all’abrasione, oppure con vari tipi di rilievi superficiali per renderle antisdrucciolevoli ai pneumatici, anche quando sono applicate in rampe inclinate.

·        Pavimenti di cemento:

Il pavimento di cemento è particolarmente economico ed adatto per locali di magazzini, scantinati, stalle, autorimesse, officine, garages, ecc. dove non si richiede un alto grado di rifinitura. Poiché in genere viene eseguito in locali a piano terra, viene realizzato direttamente sopra il vespaio (il sottofondo del pavimento è allo stesso tempo massetto di chiusura del vespaio). Comunque i pavimenti in getto si eseguono sempre su un sottofondo di calcestruzzo grossolano dello spessore di 5÷7 cm, disteso sopra un ciottolato di un certo spessore. Sullo strato di calcestruzzo si spande poi uno strato di malta cementizia a dosatura elevata (circa 600 kg di cemento per ogni m³ di sabbia grossa) disteso sul sottofondo, spianato e battuto con energia per costipare bene la malta. Quest’operazione, una volta eseguita manualmente con l’ausilio di regoli di legno e della livella, viene oggi velocemente svolta con apposita macchina spianatrice, che consente di assestare, spianare, livellare la malta di cemento. Quando la superficie superiore dello strato è ancora fresca, viene cosparsa di cemento puro in polvere, e quindi lisciata con la mestola, per formare un sottile velo antipolvere; infine si passa una bocciarda a rullo che lascia una serie di impronte, ad evitare che la superficie sia sdrucciolevole. Per evitare incrinature dovute al ritiro del cemento, si possono adottare tre diversi accorgimenti:

a) predisponendo giunti di dilatazione a distanza di uno o due metri, realizzati con profilatini metallici o con regolini di legno;

b) inserendo nel massetto una rete metallica stirata o un’armatura di ferri di piccolo diametro a breve distanza uno dall’altro;

c) curando particolarmente la stagionatura della malta, mantenendone costantemente bagnata la superficie, quando si tratti di locali di media grandezza.

·        Pavimenti di mattonelle di cemento ~ cemento e graniglia:

E’ una pavimentazione molto diffusa nelle abitazioni di tipo economico, per il modesto costo abbinato ad un aspetto decoroso, di semplice pulizia e manutenzione. I tipi più economici di pavimenti attualmente in commercio sono costituiti da elementi regolari di forma quadrata (mattonelle) composti da calcestruzzo cementizio fortemente compresso in apposito stampo sotto una pressa idraulica. La mattonella sezionata è divisa in due zone: una di maggiore spessore costituisce il supporto; l’altra, di piccolo spessore, costituisce lo strato di usura, che viene eseguito con una malta di cemento bianco ad alta dosatura e che può essere anche colorato con pigmenti minerali. La parte superiore della mattonella può essere impressa a riquadri in rilievo, per impedire di scivolare. Il tipo di mattonella di cemento a colori ha avuto largo impiego in Italia negli anni Trenta, ma attualmente è in disuso. Per pavimentare cortili, marciapiedi, ecc. è ancora impiegato il tipo di mattonella di solo cemento grigio a riquadri. Le dimensioni di tale mattonella, detta pietrino, sono 25x25 cm, spessore 3 cm. Per le normali pavimentazioni di abitazioni a carattere economico, vengono prodotte mattonelle di cemento e graniglia, dette anche marmette, di dimensioni 25x25, 30x30, 40x40 ed anche 50x50cm; lo spessore varia da 2,5 a 4 cm per le misure più grandi. Il peso complessivo tra pavimenti e malta per la posa in opera diventa notevole, fra 80 e 120 kg/m², e va tenuto presente nei calcoli dei solai.

Le marmette vengono poste in opera su un sottofondo, anche non perfettamente regolare, con un’ottima malta idraulico-cementizia, murate una alla volta, dopo avere teso dei fili in piano con l’ausilio della livella da muratore. Terminata la posa si sigillano i giunti con boiacca fluida di cemento bianco, lasciando stagionare per parecchi giorni. Infine si eseguono l’arrotatura, la levigatura e la lucidatura con una medesima macchina mobile, alla quale si sostituiscono mole sempre più fini, fino a dischi di piombo. Se la graniglia è scelta con cura fra i marmi e le pietre particolarmente dure e durevoli, ed i cementi impiegati sono ad alta resistenza, le marmette bene eseguite e stagionate sono ottimi elementi per pavimenti, pratici, di gradevole effetto estetico e di durata pressoché illimitata.

·        LATERIZIO

L’uso del laterizio o terracotta o semplicemente cotto, specie in Toscana, è antichissimo. Il materiale si presta per il suo colore, la calda tonalità, quel senso di rustico che è apprezzato in particolari ambienti. Il cotto può essere usato sia all’interno che all’esterno, come testimoniano tante interessanti e stupende pavimentazioni di antichi centri storici e palazzi monumentali. La maggior parte della produzione di 'cotto da pavimentazione' è fatta a macchina, mediante estrusione della pasta; si ottiene in questo modo un cotto forte, con notevole peso specifico e bassissima porosità e quindi di grande resistenza e durata. Non mancano però ditte artigianali che producono il cotto a mano per lavori di particolare pregio o interventi di restauro.

·        Pavimenti di mattoni pieni (ammattonato):

E’ una pavimentazione adatta per costruzioni rurali, cortili, passi carrai, ecc.; con buon sottofondo consente forti carichi e la sua esecuzione non presenta difficoltà. I mattoni vanno disposti per coltello a file parallele o a spina di pesce, su un letto di malta idraulico-cementizia di circa 3 cm di spessore. Non richiede altra cura che quella di spianare la superficie superiore, battendo bene i mattoni e sigillando i giunti con malta cementizia. Volendo ottenere una superficie senza risalti e ben levigata, si può effettuare un’arrotatura con la speciale macchina a mole.

·        Pavimenti di cotto:

Questo tipo di pavimento è tornato in auge per il largo impiego che ha trovato nei lavori di recupero e restauro di tanti rustici e case coloniche. Le antiche pavimentazioni di pianelle di cotto, sconnesse e traballanti, erano fonte di sudicio, polvere e nidi d’insetti; oggi gli elementi di cotto, perfettamente stuccati ed arrotati, forniscono una pavimentazione dallo stupendo colore naturale del laterizio, che è in perfetta armonia con l’intonaco bianco delle pareti, con la pietra naturale, con le strutture in vista dei solai e soffitti in legno. Famoso soprattutto il cotto fiorentino, prodotto con argilla dalle particolari qualità (caratterizzata dalla presenza di galestro, che ne aumenta notevolmente la durezza). Gli elementi di cotto si pongono in opera uno alla volta, murandoli con malta idraulico-cementizia; successivamente vengono stuccati i giunti con boiacca di cemento bianco e quindi arrotati e levigati, per ottenere una superficie perfettamente piana; si rifiniscono con la stesura di cera che ne esalta il colore. Il pavimento di cotto tende a lasciare le impronte di calpestìo, perciò necessita di continua pulizia. Per evitare questo inconveniente, può essere trattato con tre mani di vernice plastificante, come i parquet; purtroppo però si perde molto della tipica bellezza del cotto, dal momento che la vernice lo rende troppo scuro e brillante, mentre esso deve essere di tonalità morbida e semiopaca. Ma il pavimento di cotto più bello è ancora quello eseguito con l’antica tecnica della muratura, lasciando un giunto o 'fuga' di circa 1 cm fra gli elementi, che devono restare al naturale, senza molatura. Una volta eseguita la pavimentazione verrà lavata con cura e, una volta asciutta, si effettuerà il trattamento a cera, per evitare lo sporco in generale e le macchie che si possono formare per assorbimento di oli, grassi e altri liquidi (si tenga conto che il cotto ha sempre una certa porosità). Il trattamento a cera lascia inalterato l’aspetto esteriore del cotto, anzi ne esalta la tonalità in giusta misura e riduce inoltre gli inconvenienti come strisciature e impronte da calpestìo.

La pavimentazione in cotto ha avuto un notevole recupero anche nelle applicazioni esterne, soprattutto di arredo urbano, come testimoniano i recenti rifacimenti di piazze e strade nei centri storici di molte città italiane. Quando il cotto è impiegato all’esterno, occorre adoperare i tipi che hanno superato la prova di gelività, ma anche questa qualità a volte non è sufficiente ad evitare le rotture per i forti abbassamenti di temperatura.

·        KLINKER

Il klinker è un prodotto ceramico di difficile definizione per la grande varietà ed eterogeneità dei tipi esistenti; il materiale è caratterizzato da una struttura abbastanza compatta e quindi ha requisiti di buona resistenza alle sollecitazioni meccaniche ed agli agenti atmosferici. Viene ricavato dalla cottura di argille attivate con ossidi coloranti e chamotte; le forme sono ottenute in genere per estrusione, ma sono in commercio anche klinker ottenuti per pressatura. I formati più in uso sono di 12x22, 20x20, 30x30 cm. La parte in vista può essere smaltata o non, oppure vetrinata ( sottile strato di vetrina trasparente).

Il klinker è molto adatto per le pavimentazioni ed i rivestimenti esterni, per la grande resistenza all’usura ed agli agenti atmosferici.

·        GRÈS

Il grès è un laterizio speciale, che si ricava dalla cottura di argille che contengono una certa percentuale di ossidi alcalini e di ferro. Ha una grande durezza, compattezza, resistenza ed impermeabilità assoluta in quanto la superficie esterna è lucida e vetrificata. Unico inconveniente è la sua fragilità, per cui si ha la rottura anche per urti modesti. Gli elementi di grès non possono avere grandi dimensioni; la misura di 20x20 cm è già molto grande, in quanto durante la cottura ad elevata temperatura si hanno deformazioni notevoli. Quindi nella produzione di mattonelline di grès si ha una perdita di scarto tanto più grande quando più grandi sono le dimensioni e questo si ripercuote sul prezzo.

Per le pavimentazioni di tipo industriale si produce un grès di colore rosso mattone scuro, delle dimensioni di 7, 5x15 cm, spessore di un cm; sono molto economiche, durissime e con la superficie superiore rigata per aumentare l’attrito; la calibratura non può essere perfetta perché il materiale in cottura, come già detto, si deforma sensibilmente e quindi la pavimentazione presenterà sempre dei risalti nei giunti.

Per le pavimentazioni in locali di abitazioni, in particolare bagni, cucine, terrazze, il grès impiegato è di un tipo più fine, rivestito di una vetrina colorata (grès ceramico o smaltato o porcellanato), e con la superficie liscia o a rilievo a disegno. Le dimensioni delle mattonelline sono di 7,5x15, 10x10, 20x20 cm; di grès ceramico sono in commercio anche tesserine di 2x2 cm dello spessore di 5 mm adatte a pavimenti si servizi igienici. Per la sua durezza il grès non è arrotabile, tranne alcune varietà molto costose.

·        CERAMICA

Molto impiegata per i rivestimenti ed i pavimenti è anche la ceramica, di cui in Italia esistono scuole famose per antica tradizione, come quelle di Vietri e di Sassuolo: infatti, in questo settore l’Italia è il maggior produttore mondiale. Negli ultimi decenni vi è stata un’evoluzione nell’uso di ceramica nell’edilizia; dapprima usata nelle case patrizie, è oggi presente in tutte le abitazioni, essendo diventata accessibile ed indispensabile per le caratteristiche d’igiene e di resistenza agli agenti aggressivi, per non parlare dei costi di mercato estremamente contenuti rispetto ad altri materiali. Inoltre la grande varietà di colori e di disegni rendono la ceramica notevolmente richiesta per molti utilizzi. I formati delle piastrelle sono passati dai tradizionali 10x10, 20x20 e 7,5x15 cm agli attuali formati di maggior grandezza (fino a 40x40 cm) resi possibili dall’evoluzione tecnologica del settore, e dalla possibilità di sfruttare, nella fase di posa in opera, i nuovi collanti che consentono un notevole risparmio di tempo rispetto alle tradizionali malte. Alla lavorazione tradizionale, attraverso la cottura del supporto, detto anche biscotto, la smaltatura e la cottura della vetrinatura (o dello smaltato), si è affiancato di recente un processo di produzione più sofisticato: la cosiddetta monocottura. Per la colorazione esistono diversi procedimenti, basati sull’aggiunta di ossidi e di pigmenti ai componenti argillosi prima della cottura o sulla smaltatura con colori superficiali non impregnati nella massa.




Le piastrelle ceramiche possono dar luogo a soluzioni costruttive molto valide, sia sul piano tecnico che su quello estetico; il risultato finale dipende, oltre che dalle qualità e caratteristiche del materiale impiegato, anche dall’accuratezza e dagli accorgimenti usati nella posa. Le piastrelle ceramiche trovano frequente impiego nel rivestimento, oltre che delle pareti di locali interni, delle facciate esterne degli edifici e nelle pavimentazioni di aree esterne. In queste applicazioni devono essere scelti tipi di ceramica aventi adeguate caratteristiche di resistenza agli agenti atmosferici e, in particolare, al gelo; nel caso di pavimentazioni anche di resistenza all’usura e antiscivolosità. Le piastrelle per esterni hanno la faccia interna opportunamente sagomata, al fine di assicurare una maggiore aderenza alle malte che costituiscono il supporto. Il rivestimento ceramico eseguito su murature ordinarie di laterizio o di pietrame o blocchi speciali, non ha limiti di durata, purché sia eseguito correttamente e si tenga debito conto del comportamento elastico del supporto; inoltre esso dà un senso di preziosità alla superficie, senza incidere troppo sui valori architettonici dell’edificio. Le piastrelle dotate di migliori qualità tecniche, e, in particolare di elevata resistenza all’usura e all’azione degli aggressivi chimici, sono molto apprezzate negli ambienti industriali, sia come pavimenti che come rivestimenti: tutto questo anche per le loro doti di impermeabilità e di pulibilità. Per gli impieghi a pavimento sono anche utilizzabili piastrelle antisdrucciolevoli, a superficie scabra oppure dotate di piccoli rilievi e scanalature.

·        Pavimenti e rivestimenti di piastrelle ceramiche, grès e klinker

Per questo tipo di pavimentazioni e rivestimenti si consiglia:

·        molta cautela nella scelta fra gli infiniti tipi ormai in commercio ed in continua evoluzione di forma, disegni e colori;

·        non lasciarsi abbindolare da colori sfavillanti, ma indagare sulla serietà dell’industria, sulla qualità del materiale ed accuratezza nell’esecuzione;

·        per una scelta sicura, non andare nei negozi dalle chilometriche vetrine ed esposizioni di pezzi accuratamente scelti, ma nei magazzini e nei depositi, prendendo a caso qualche piastrella nelle cassette della produzione corrente e verificarne i pregi, i difetti, la calibratura;

·        tenere conto che le piastrelle di ceramica, grès, klinker, ecc. possono presentare difetti vari per colore e calibratura, per cui vengono suddivise in varie scelte (prima, seconda, terza, ecc. ) già dal produttore e confezionate in scatole contrassegnate.

Una volta stabilita forma, colore, disegno e dimensione delle piastrelle, si passa all’esecuzione del pavimento, o del rivestimento, nei modi seguenti:

A) mediante muratura:

·        immersione delle piastrelle in acqua per molte ore;

·        posa in opera, murando le piastrelle in piano (o a piombo, per i rivestimenti) una ad una, con malta idraulico- cementizia di ottima qualità;

·        stuccatura dei giunti con boiacca plastica di cemento bianco.

B) mediante posatura:

·        immersione delle piastrelle in acqua per molte ore;

·        costruzione di un sottofondo perfettamente piano, costituito da uno strato appena umido di sabbia mescolata con cemento e calce idraulica, dello spessore di circa 3 o 4 cm, ben costipato;

·        posatura di tutte le mattonelle ben allineate ed accostate sul sottofondo;

·        bagnatura con acqua e successiva colatura di boiacca di cemento bianco, molto fluida, che ha la duplice funzione di sigillare i giunti e, penetrando nel sottofondo, di idratarne i leganti per una buona presa. Durante questa fase si procede ad un’energica battitura con frattazzo di legno, in modo che le piastrelle aderiscano fortemente al sottofondo e la boiacca vi si diffonda bene e refluisca dai giunti.

La battitura può essere vantaggiosamente eseguita con speciale macchina battipiastrelle, costituita da un piano vibrante, che garantisce la perfetta aderenza fra sottofondo e piastrella. Ultimata la pavimentazione, per diversi giorni, non vi si deve assolutamente camminare; nei casi di necessità, si metteranno dei tavolati di legno per il passaggio.

C) mediante collaggio:

·        costruzione di un sottofondo con conglomerato di cemento a 3,5 quintali per metro cubo di impasto, con inerti di piccola pezzatura (pietrischetto), dello spessore di 3÷4 cm, eventualmente irrigidito da rete di lamiera stirata o da rete elettrosaldata di tondini di 4÷5 mm; quando il massetto è ancora fresco, ma abbastanza rigido, con malta pura di cemento, si porta la superficie superiore a finitura di intonaco civile, con frattazzo finissimo;

·        dopo trenta giorni circa, si stende uno strato di collante, preparato sul posto, con polvere ed acqua, su cui si posano rapidamente le piastrelle, con adeguata pressione.

Per i rivestimenti, al sottofondo si sostituisce un intonaco civile (senza velo o intonachino) a malta bastarda, con le superfici formanti perfetti piani verticali, specie negli spigoli ed angoli.

·        LEGNO

Il legno è un ottimo materiale da pavimenti per ambienti in climi freddi ed umidi, adatto a civili abitazioni, negozi, sale riunioni, teatri, ecc. I pavimenti di legno sono di piacevole aspetto ed hanno caratteristiche di isolamento, resistenza, elasticità e facilità di manutenzione. Le essenze più usate sono il frassino, il faggio evaporato, il rovere, l’afrormosia, il doussiè, il teak, l’iroko, il noce, il mogano, l’ulivo ed il pitch-pine. Le specie resinose, come ad esempio il larice, sono solitamente impiegate in ambienti di carattere rustico. La pavimentazione è costituita dall’insieme di elementi di legno di varia sezione e dimensione che vengono classificate nei seguenti tipi:

·        listoni con incastro (o massicci)(lungh. 47cm/4 m; largh. 60/140 mm; spess. 17, 22, 26 mm);

·        doghe o tavolette con incastro (o massicce) (lungh. 20/60 cm; largh. 30/100 cm; spess. 10, 17, 22 mm);

·        lamparquet o tavolette senza incastro (lungh. 19/42 cm; largh. 3/7,5 cm; spess. 8/11 mm);

·        mosaico, costituito da un insieme di lamelle fissate su un supporto flessibile, per formare un foglio di mosaico, e disposte in modo da comporre disegni elementari e geometricamente regolari (lungh. 20 cm; largh. 3 cm; spess. 8 mm);

·        prefiniti, più strati di materiali anche diversi dal legno, con lo strato superiore di legno duro e pregiato, levigato e verniciato in fase di produzione, venduti già pronti per la posa in opera;

·        blocchetti , elementi di forma parallelepipeda aventi spessore minimo di 40 mm, impregnati a scopo protettivo, che si caratterizzano per essere posti in opera con le fibre verticali. I tipi di maggior spessore sono adatti per le pavimentazioni industriali.

·        Pavimenti di legno:

Possono essere eseguiti in due modi, con stecche incollate o con stecche inchiodate.

Il primo tipo è senz’altro quello più diffuso per la facilità d’esecuzione e per la buona riuscita nel tempo. Le stecche, o altri tipi di elementi in legno, vengono incollate su un sottofondo di cemento bene asciugato, con idonei collanti e disposte a spina di pesce, a filari diagonali, a filari paralleli, in quadro, ecc.

Particolare cura bisogna avere per il sottofondo, che può anche essere costituito dal vecchio pavimento. Il sottofondo nuovo può essere formato da uno strato di conglomerato di cemento di circa 4 cm di spessore: occorre aspettare almeno due mesi, in modo che esso sia perfettamente asciutto, prima dell’applicazione del parquet. Inoltre l’incollaggio va fatto quando i locali sono già completi di intonaci ed imbiancatura, esclusa l’ultima mano. Dopo una decina di giorni dall’incollaggio, si procede alla rasieratura a macchina e all’inceratura; l’aspetto definitivo del pavimento si raggiunge dopo alcuni mesi di manutenzione, quando la cera è stata bene assorbita dal legno. In alternativa alla cera, il legno può essere trattato con una vernice resino-plastica trasparente, distesa con tre mani a pennello, che esalta la tonalità di colore dell’essenza e non abbisogna di particolari cure di manutenzione.

Nei casi di listoni di notevole lunghezza o doghe di forte spessore è preferibile adottare la tecnica della chiodatura: occorre preparare un sottofondo idoneo a ricevere i chiodi, ad esempio pannelli di truciolare dello spessore di 20 mm, incollati su un letto di malta cementizia, oppure correntini di abete affogati in uno strato di calcestruzzo di cemento dello spessore di 3÷4 cm. I correntini vanno posti ad interasse di 25 cm e disposti diagonalmente rispetto al locale; una fila deve essere disposta lungo tutto il perimetro delle pareti. La superficie superiore di tutti i correntini deve costituire un piano perfetto. Dopo una stagionatura del massetto di circa 60 giorni, si può procedere all’inchiodatura degli elementi di legno, poi alla rasieratura e all’inceratura.

·        LINOLEUM, GOMMA, SUGHERO, MOQUETTE, RESINE SINTETICHE

Sono tutti pavimenti che vanno posti in opera con collanti ed adesivi vari, su sottofondi di calcestruzzo o di pannelli di truciolare, come il parquet. Normalmente la gomma, il linoleum, la moquette sono forniti in rotoli di teli molto grandi e la posa in opera è di estrema semplicità e rapidità. La durata di questi tipi di pavimentazione è certamente inferiore a quelli elencati finora; dopo qualche anno con l’usura perdono quella freschezza di colore, specie se non viene fatta una periodica pulizia accurata, per cui vanno sostituiti. Del resto la sostituzione avviene in modo rapido e pulito, mediante distacco dei vecchi teli, un’eventuale stuccatura in alcuni punti del sottofondo e incollaggio dei nuovi teli, il tutto nella stessa giornata.



·        Pavimenti di linoleum:

Il linoleum è stato prodotto per la prima volta un secolo fa in Inghilterra. Si ottiene da una mescola di olio di lino (componente fondamentale), resine di vario tipo, inerti (farina di sughero e di legno) e pigmenti, opportunamente preparata e calandrata a forte pressione su un supporto di fibre naturali (cotone o tela juta)con una lunga stagionatura finale. Il vantaggio del linoleum è quello di poter avere una superficie pavimentata senza giunti, in quanto il materiale è prodotto in rotoli di 2 metri di larghezza per 20 di lunghezza, lo spessore varia da 2 a 6 mm. La resistenza all’usura è elevata. Esistono vari tipi di linoleum che si differenziano per le percentuali relative della farina di sughero e di quella di legno, per la resine impiegate nella mescola e per il colore e i disegni superficiali, prendendo il nome di marmorette, uni walton, jaspé ecc.

Sono anche disponibili elementi speciali, fabbricati con lo stesso materiale dei teli, per formare gli zoccolini di raccordo con le pareti. La posa dei teli di linoleum e degli zoccolini viene conclusa con la saldatura dei giunti, realizzando una superficie perfettamente continua. La resistenza all’usura è elevata, può essere lavato con sostanze disinfettanti e per questi motivi è stato preferito per locali di ospedali, cinema, ecc.

·        Pavimenti di gomma:

I pavimenti di gomma sono resilienti per eccellenza: essi consentono un’ottima attenuazione dei rumori di calpestìo e presentano buone doti di resistenza all’abrasione e alla bruciatura di sigaretta. Possono essere a superficie liscia o con disegni a rilievo: quelli a superficie liscia, disponibili in teli o piastrelle, ad uso civile, sono composti di elastomeri naturali o sintetici, vulcanizzanti, pigmenti e cariche minerali (carbonato di calcio, caolino, ecc.), che ne migliorano la durezza e la resistenza all’usura. Il processo di fabbricazione comprende la calandratura dell’impasto crudo, seguita da vulcanizzazione sotto pressatura continua su cilindri ad alta temperatura: durante la vulcanizzazione si uniscono due fogli dotati di diverse cariche. Hanno spessore di 3 e 4 mm e superficie marmorizzata; quelli con disegni a rilievo si ottengono da una mescolanza omogenea di gomma sintetica, cariche minerali, stabilizzanti e pigmenti, che viene calandrata e vulcanizzata sotto pressatura, in modo da ottenere il rilievo superficiale a bolli, scannellature ecc. La gomma è adatta per locali di intenso traffico, come scale, corridoi, palestre ed edifici industriali.

·        Pavimenti di resine sintetiche:

Per questo tipo di pavimentazioni vengono impiegate resine viniliche, acriliche e simili che consentono di ottenere una notevole resistenza all’usura, elasticità ed assenza di giunti. Possono essere realizzati a teli oppure gettati in opera direttamente, con spalmatura di uno strato di resina di pochi millimetri su un sottofondo che deve essere accuratissimo e perfettamente piano. I vantaggi che presentano questi pavimenti sono un discreto calore al tatto, bassi valori di assorbimento d’acqua, assenza di alterazioni superficiali in presenza di detergenti o altri prodotti di manutenzione, leggerezza ed adattabilità; difetti sono, invece, la suscettibilità a segni e graffiature e la deformazione sotto il peso di carichi statici di lunga durata.

·        Pavimenti di sughero:

La materia prima si ottiene dalla corteccia della quercia da sughero, che viene sottoposta a frantumazione e macinazione fino ad ottenere granuli di sughero, successivamente posti in forno a pressione e riscaldati fino a 380°C circa, senza contatto con l’aria, in modo da favorire un processo naturale di agglutinamento e saldatura. Il materiale ottenuto viene poi compresso e tagliato in pannelli con spessore variabile da 3 mm a 6 cm: gli spessori inferiori sono impiegati per isolamento acustico, quelli intermedi per le pavimentazioni, quelli maggiori per l’isolamento termico di pareti e solai.

·        Pavimenti di moquette:

La parola francese che indicava la stoffa per rivestimenti è oggi significativa di prodotto tessile per pavimenti. L’uso della moquette, nato negli anni Cinquanta, è oggi molto comune nelle abitazioni come nei locali pubblici e negli uffici: esistono in commercio moquettes adatte per pavimentazioni di ogni tipo, comprese quelle impiegabili in presenza di forte traffico. Quelle di buona qualità conservano inalterati per anni l’aspetto superficiale e l’aderenza al fondo, oltre alla fonoassorbenza, la coibenza termica e la resilienza; inoltre, moquettes di produzione più recente hanno anche un adeguato comportamento al fuoco.

Le moquettes sono prodotte in teli con altezze standard di 4 e 5 m ed adattate alle dimensioni dei locali, all’atto della posa, oppure in quadrotte auto-posanti, costituite da elementi quadrati di 50 cm di lato, ricavati da ritagli e offerte in confezioni da 16 pezzi. In relazione all’aspetto superficiale le moquettes si distinguono in moquette a pelo tagliato (ulteriormente distinguibile in velluti rasati, frisés e shags), a pelo riccio (bouclé unito e bouclé strutturato) e agugliate (piane o a feltro).

Nella moquette si distinguono i seguenti elementi costitutivi:

·        la felpa o pelo, ottenuta con filato d’opera di lana, fibra acrilica, poliammidica, polipropilenica, poliestere, ecc. , che costituisce il 'dritto' del prodotto, cioè lo strato d’usura;

·        il traliccio, che costituisce il supporto della felpa ed è ottenuto con tessuti di rafia polipropilenica o con feltri 'non woven' (non tessuto);

·        il backing, che costituisce il rovescio del prodotto ed è ottenuto con lattice naturale o sintetico goffrato oppure con schiume espanse, o semplicemente con tela juta.

Mentre la felpa ed il traliccio sono parti essenziali della moquette, il backing è un accessorio, generalmente usato per dare corpo alla struttura del materiale.

PROVE DI RESISTENZA

Le prove per accertare la qualità e idoneità dei materiali da pavimentazione, in lastre o piastrelle o teli, sono quelle di resistenza:

·        alla rottura per urto;

·        alla rottura per flessione;

·        all’usura per attrito radente;

·        alla gelività;

·        alla deformazione da carico(impronta);

·        all’attacco chimico;

·        alla scalfittura.

Sono inoltre da verificare le tolleranze dimensionali (arità, rettilineità degli spigoli, spessori, ecc.), che variano secondo il tipo di materiale impiegato.

Prova all’urto

Si determina facendo cadere da altezze sempre maggiori una sfera d’acciaio del peso di 1 kg sulla piastrella o lastra da esaminare, fino alla rottura. Il campione deve essere posto su un letto di sabbia di 10 cm di spessore. Il prodotto dell’altezza di caduta per il peso della sfera si assume come coefficiente di rottura per urto.

Prova di flessione

Si effettua collocando il campione su due appoggi a coltello a spigoli arrotondati posti a 10 cm di distanza fra loro; il carico viene trasmesso gradualmente da un terzo coltello che agisce in mezzeria. Se con p si indica lo sforzo totale in kg che determina la rottura, con b la larghezza della piastrella o la lastra in centimetri e con h il suo spessore in cm, il carico unitario di rottura a flessione assume il valore:

carico unitario = 15 p / bh² (150p/ bh², esprimendo p in N e b, h in mm)

Prova su misura

Si effettua con una macchina chiamata tribometro costituita da:

·        un disco orizzontale di ghisa rotante intorno al suo asse centrale con velocità uniforme;

·        una traversa diametrale orizzontale per mezzo della quale vengono premuti sul disco due provini, in modo che la velocità del disco rispetto ai provini stessi sia di un metro al secondo;

·        un’altra traversa diametrale orizzontale ortogonale alla prima portante dei dispositivi che lasciano sul disco l’abrasivo inumidito.

Durante la prova i campioni vengono fatti ruotare su loro stessi, e premuti con una forza di 15 kg (150 N); la durata della prova è tale che i provini è come se avessero percorso 1000 m sulla mola rotante.

Si chiama coefficiente d’abrasione lo spessore di materiale portato via dalla mola.

La prova di misura al tribometro è adatta per i materiali di costituzione omogenea; per i materiali aggregati eterogenei si esegue di regola la prova di misura al getto di sabbia.

Prova di gelività

È prescritta per i materiali di pavimentazione da impiegare all’aperto. La prova consiste in un ciclo di congelamento a –10°C e scongelamento a +35°C, per il tempo di tre ore, ripetuto venti volte. Alla fine di ogni ciclo e della prova il campione non deve presentare incrinature o distacco di particelle.

Prova d’impronta

Viene fatta esercitando una pressione unitaria di 2,5 N/mm² (25 kg/cm²) per la durata di 1 minuto primo. Sul materiale non deve restare un’impronta la cui profondità sia superiore ad un decimo di millimetro.

Prova di durezza

Viene in genere determinata mediante la scala di Mohs; la durezza dell’elemento è quella del minerale con la più alta durezza nella scala di Mohs, che non produca più la scalfittura.

Prova di resistenza all’attacco chimico

La superficie dell’elemento da provare viene posta in contatto con una soluzione con valori di pH che vanno da un minimo di 0, 3 fino ad un massimo di 14, per una durezza di sette giorni. Viene quindi controllata attentamente la zona trattata per rilevarne le alterazioni di forma e di colore subite.






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